现代开发汽车车身碳纤维车架——帝人1分钟成型

现代开发汽车车身碳纤维车架——帝人1分钟成型

　　满城节能房设计,节能空调扇设计,被动节能设计ESE Carbon Company 和 DSM 开发了目前市场上最轻的量产碳纤维车轮。该公司使用专有的 NGAP 制造工艺（下一代高压釜工艺）和帝斯曼的 Daron 200 RTM 树脂，现在大批量生产这些车轮。碳纤维车轮仅重 5.2 公斤。

　　现代汽车公司与乐天化学、晓星公司和 Axon 汽车公司合作，为 Intrado 概念车的车身开发了碳纤维车架。这一创新也是今年JEC创新奖的获得者。Intrado 概念车所围绕的车架的核心是碳纤维增强塑料 (CFRP) 管，它像绳索一样柔韧。通过将它们与碳纤维增强塑料的混合物对齐和固化，最终的结构变得既坚固又坚固。框架由精确形状的连续环形成，由新形成的材料制成。

　　Local Motors 目前正在底特律举行的北美国际车展上再次印刷 Strati。这一次，该公司希望将生产过程从目前的 44 小时缩短到大约 24 小时。这家总部位于亚利桑那州的公司计划在今年年底前开始汽车的商业化生产，并正在田纳西州诺克斯维尔和华盛顿特区国家港建造微型工厂。价格没有透露。

　　早在 2011 年，帝人就 推出了一款采用碳纤维增强热塑性塑料 (CFRTP) 车身结构的 4 座概念车。车身在一分钟内成型，重量仅为 47 公斤，仅为类似钢结构的五分之一。这是迈向大规模生产由碳纤维增强复合材料制成的车身的第一步。由于循环时间长，传统的热固性碳纤维复合材料很少用于大规模生产。

　　该公司通过开发一种热塑性树脂来解决这个问题，这种树脂在受热时会软化，在冷却时会迅速变硬，而不会失去其理想的特性。该材料还可以回收和再利用。帝人已将这种世界上第一个 CFRTP 技术命名为 Sereebo（Save the Earth、Revolutionary & Evolutionary Carbon 的首字母缩写词），现在正使其更接近商业化大批量生产。

　　帝人目前正与包括通用汽车在内的全球汽车制造商合作，以加快 Sereebo 品牌复合材料的开发。日本和美国的技术设施以及日本的试验工厂进一步支持了这项技术的发展。与消费电子制造商和精密设备制造商的合作开发也在进行中，尼康已经采用 Sereebo 制造数码单反相机的结构部件。

　　在最近的#IMTS 上，生产 了世界上第一辆 3D 打印的碳纤维汽车。9 月 13 日星期六，印刷 40 小时后，进行了第一次试驾。这款功能齐全的汽车由汽车设计公司 Local Motors从头开始打印并组装。本次活动展示了一个期待已久的主要制造挑战的解决方案：如何避免在生产大型自由形式设计所需的工具和时间方面进行大量投资。Local Motors 与大型制造系统制造商辛辛那提公司、先进材料研究公司橡树岭国家实验室 (ORNL) 和 SABIC 合作，开发和验证提供大幅面 3D 打印技术所需的技术和材料。